建筑工业化近日，随着最后一块重达128.8吨的预制构件顶板拼装就位，深圳地铁16号线二期龙兴站完成全部拼装，标志着这座全装配式地铁车站顺利拼装完成。
当前，建筑业向着工业化、数字化、绿色化发展，装配式建筑应用场景越来越丰富，装配式地铁车站在深圳、青岛、无锡等城市应用成功，地铁车站施工技术迎来创新发展。
成功离不开技术创新
深圳地铁16号线龙兴站全长298米，整体装配率达79.5%，是粤港澳大湾区首批装配式试点地铁车站。整座车站由595块“积木”现场按顺序拼接成型，其中顶板重达128.8吨，为国内地铁装配式车站单块构件重量之最。
据悉，龙兴站地处岩溶发育区，为“内支撑＋大分块＋全装配式”，国内没有成熟的经验可以借鉴，实现大型预制构件的精准吊装是施工面临的最大难题。据项目负责人介绍，为安全、高质量完成拼装施工，项目团队创新应用设备状态自动化监控系统、全生命周期BIM可视化平台、盾构智能化管控平台等多项“黑科技”，在安全管理上实现了由“人防”转为“技防”，也在地质勘查、设计优化、工程质量把控、机械化减人、工程推进、产业工人培育等方面积累了宝贵的经验，实现了良好的效果。
在山东省青岛市，地铁7号线二期营普路站装配段主体结构关键节点施工前条件通过验收，该站为地下两层岛式明挖装配式车站，装配段共计107环，每环由7块预制构件组成，整体由612块“积木”在现场按顺序拼接成型。项目创新使用全预制装配式地铁车站智能建造一体机（“ME型智能门式起重机+分离式整体拼装台车”），进行智能装配施工，通过在智能门吊与拼装台车间设置统一数据接口，实现两大设备一体化管控，整体拼装效率提升100%。同时依托门吊防摇摆系统、精准定位系统、智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，保障拼装作业精度控制，提升吊装作业安全稳定，从而实现拼装过程的高效、优质、安全目标，全面提高工程建设全周期安全管理水平。
发展离不开产业支持
地铁装配式车站最重要的便是顶板等预制构件，其产品质量直接决定着车站的品质。
其中，负责深圳地铁16号线二期车站预制构件生产任务的惠州装配式建筑构件生产基地，占地140亩，厂区设置1套“1+5”智能化流水线，设计产能550环每年。
据相关负责人介绍，该基地采用智造信息管理系统应用技术，通过大数据传输和云计算实现了生产材料进厂无人化计量和钢筋、混凝土消耗自动统计；通过工业物联网和自动化智能扫描实现了构件自钢筋下料、钢筋骨架焊接、混凝土浇筑到成品验收各生产环节质量管理控制和追溯。“装配式构件生产采用的全自动流水线定人定岗，提高了预制构件生产效率，有效保证了产品质量。”
同时，所采用的三维混凝土布料机可实现高低、左右和前后方向运动，可有效控制混凝土布料均匀性和分层、分段布料厚度，保证了混凝土浇筑质量。
与“全预制装配式结构”有所不同的是“叠合装配式结构”，黑龙江省哈尔滨市地铁3号线二期工程丁香公园站在施工中创新性地在全车站采用叠合结构与局部整体现浇的组合模式。该车站的施工模式汲取了全装配和传统现浇的优势，用叠合结构预制板取代传统临时模板，用局部盘扣支架取代满堂支架，拼装一段、浇筑一段，大幅提升了工作效率，实现了施工质量由厘米级向毫米级的提升。
作为叠合结构预制板供应链企业的哈尔滨建材产业园，其构件生产车间总占地面积约4万平方米，总建筑面积1.2万平方米，主要生产地铁盾构管片和混凝土预制构件。年产管片1万环，PC构件1万立方米，为哈尔滨装配式地铁项目建设提供了可靠保障。
应用离不开政策保障
科技的创新、产品的应用，离不开政策保障和制度标准的支撑。深圳市住房和建设局相关负责人表示，“作为全国首批、广东省首个装配式建筑示范城市，深圳建设行业持续推动以装配式建筑为代表的新型建筑工业化，各项工作稳步推进，基本形成了具有深圳特点的政策、标准、产业、人才体系，取得了亮眼的成绩。”目前，深圳已出台16项政策文件和18部标准规范，并初步形成了“政府引导+市场运作+企业作为+协会助力+市民受益”的新模式。其中《深圳市推进新型建筑工业化发展行动方案（2023-2025）》提出，进一步扩大装配式建筑实施范围，推动装配式建筑规模化发展，在道桥隧市政基础设施建设、轨道交通工程中推广装配式技术，重点突破轨道交通领域装配式技术应用，在轨道交通工程中开展装配式车站的试点应用，形成一套完整的地铁装配式车站技术方案。到2025年，建成一批高效益、高质量、低消耗、低排放的示范项目。
江苏省无锡市地铁5号线也传来佳音，新阳路站、坊明路站两座装配式车站日前开启地连墙施工。为了保障装配式施工在城市轨道交通工程领域的应用，提升地铁车站施工装配化水平。江苏省相关部门、协会积极推动标准的编制、评审等工作，《城市轨道交通工程装配式混凝土施工便道技术标准》《城市轨道交通工程地下车站装配式二次结构技术标准》等地方、团体标准提前通过审查，对促进地铁车站工程绿色发展具有重要意义。
(摘自互联网)
